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2.2. Corte por control numérico: por cuchilla vertical, por rayo láser, por chorro de agua y de gas y por ultrasonido
La técnica de corte por control numérico forma parte de un conjunto de trabajos automatizados mediante ordenador, que se inician con el escalado de tallas automático y finalizan con un sistema de corte automatizado.
El proceso se lleva a cabo de una forma interrelacionada. Se puede decir que cada una de las fases integrantes proporciona a la siguiente fase unos resultados que serán utilizados como parámetros en las nuevas operaciones a ejecutar. Esto se logra gracias a la gestión informática de un equipo que en líneas generales, debería constar de:
1 Unidad de control: compuesta a su vez por:Ordenador con capacidad de memoria interna suficiente, según las necesidades. El caso ideal es poder gestionar el diseño, patronaje, extendido y corte; en este caso la capacidad debería ser superior.Lector de banda magnética de 7 o 9 pistas, disco magnético, etc.Panel de control.
2 Mesa de corte: con dispositivo de aspiración y soplado, sistema carropuente. Se mueve a través de unas guías situadas en el suelo. Tiene movimiento de traslación en el eje de X. El soporte que une ambos lados de la mesa, alberga al cabezal cortante, que puede desplazarse en el sentido del eje de Y.
3 Cabezal de corte: en su interior se alojan las herramientas de corte (cuchillas, boquillas de salida para el agua, etc.).
Corte por control numérico: por cuchilla vertical
El elemento cortante es una cuchilla, afilada por ambas caras, que termina en punta, con el fin de penetrar con facilidad en el colchón de telas. El cabezal, en este caso, dispone de un mecanismo de rotación de la cuchilla para poder ser encarada en la dirección de cortado en los ángulos de los patrones.
Un servomotor acoplado en el cabezal de corte es el que va a facilitar que la cuchilla se oriente en la dirección adecuada.
La velocidad con la que se trabaja oscila entre 30 y 50 m/min en función de la dificultad del tejido a cortar; aunque con el desarrollo y perfeccionamiento de nuevas tecnologías, actualmente se puede hablar de velocidades de 1 m/s para los nuevos equipos.
Para que el colchón de telas no se mueva durante el cortado, se puede utilizar una unidad de aspiración. El colchón se deposita sobre una superficie de cerdas y se cubre todo el conjunto con una fina capa de plástico, con el fin de aspirar el aire y compactar todo el colchón. Este compactado tiene dos finalidades: cortar un mayor número de capas y dar rigidez al conjunto, disminuyendo el espesor de dicho colchón.
Corte por control numérico: por rayo láser
Este tipo de corte hizo su aparición en 1960, no solo para la industria de la confección sino para numerosos campos (medicina, metalurgia, etc.). El láser se basa en conseguir un haz de luz, de forma que la longitud de onda de todos sus rayos sea la misma y estén en la misma fase, debido a lo cual, se consigue un rayo de alta intensidad monocromática y de gran direccionabilidad.
Sabía que...
El término láser corresponde a las siglas de Light Amplification by Stimulated Emision of Radiation, cuya traducción sería amplificación de la luz por emisión estimulada de radiaciones.
La aplicación del láser en la industria de la confección ofrece como ventaja respecto al corte con cuchilla vertical, el que el elemento cortante al ser puntual puede ser dirigido en cualquier dirección, aumentando así la velocidad de corte.
La elevada liberación de energía y calor hace que el corte por láser se haga siempre sobre una sola capa de tejido, oscilando la velocidad de corte entre 10 y 60 m/min, produciéndose una anchura de corte entre 0,25 y 0,60 mm y un deterioro en los bordes por fusión de 0,3 mm. La base sobre la que se asienta el tejido es metálica de tipo “nido de abeja” y el consumo de energía es elevado.
Máquina de corte por láser para tejidos
Corte por control numérico: por chorro de agua
Este tipo de tecnología es conocida desde hace bastantes años y, en la actualidad, se utiliza solo para el caso de artículos determinados, como artículos de tapicerías para automóviles, amueblamiento, cuero, etc., obteniéndose mejores resultados que en el corte por cuchilla, sobre todo en series cortas.
Consiste en la aplicación de un chorro de agua a gran presión y fuerza, cuya boquilla de salida oscila entre 0,5 y 0,8 mm de diámetro y que, a modo de proyectil, perfora el tejido.
La precisión del corte es muy elevada en aquellos tejidos cuyos hilos de urdimbre y trama disponen de una elevada torsión, es decir, tejidos duros. No ocurre lo mismo en tejidos que tienen poca torsión, tejidos blandos, como por ejemplo los géneros de punto, donde el corte se produciría por desgarramiento de las fibras, quedando los bordes deshilachados.
Este sistema consigue cortar varias capas a la vez, el espesor del colchón puede variar entre 1 y 4 cm y la velocidad de corte puede oscilar entre 10 y 40 m/min.
La base sobre la que se apoya el colchón consta de una lámina de poliespan que es cortada a la vez que el colchón, debiéndose cambiar cuando se encuentra deteriorada. El exceso de agua no es elevado, puesto que en parte es consumida por el propio tejido, el poliespan y el ambiente.
Sabía que...
El corte por chorro de agua se utiliza en muchos otros tipos de industrias como pueden ser: la industria aerospacial, automovilística, cerámica, de mecanizado y del calzado, entre otras.
Corte por control numérico: por chorro de gas o plasma
Este sistema es de aplicación reciente en la industria textil, estando todavía en fase de experimentación.
El plasma es un gas licuado, considerado como el cuarto estado de la materia.
En la industria de la confección se utiliza un finísimo chorro de gas argón, obteniéndose velocidades de 630 m/s y alcanzando temperaturas de corte entre 10.000 y 20.000 ºC. Sin embargo, se debe anotar que esta temperatura es puntual y, a una distancia entre 6 y 8 cm, baja hasta una temperatura ambiental; se utiliza sobre todo para fibras sintéticas y artificiales.
Máquina de corte por plasma
Nota
1 El diámetro de la boquilla suele ser de 0,7 mm.
2 El consumo energético de 150 W.
3 La base de apoyo es una rejilla metálica.
Corte por control numérico: por ultrasonido
Este tipo de corte se aplica en múltiples procesos textiles, obteniéndose un corte limpio que no produce residuos.
Cabezal para corte por ultrasonidos
Aplicación práctica
Pablo es el encargado de la sección de corte en una empresa de confección, la dirección de la empresa le solicita su opinión para realizar el corte de un nuevo producto de carterillas de piel, con objeto de fabricar 2.500 unidades diarias.
Los distintos sistemas de corte con los que podría efectuarse la fabricación de este producto son corte manual, corte con sierra de cinta, corte por troquel y corte por láser.
Razone qué tipo de corte sería el más recomendable para fabricar el producto en las condiciones más óptimas.
SOLUCIÓN
Según las opciones de las que dispone Pablo, el corte manual lo descarta puesto que para realizar ese volumen de producción necesitaría un número elevado de operarios.
El corte con sierra de cinta tampoco es el más eficiente por el elevado coste de mano de obra, al tener un alto contenido de trabajo manual.
El corte con láser está descartado por el tipo de materia prima del artículo.
El más recomendable según Pablo es el corte con troquel, pues aunque el disponer de los troqueles adecuados supone un coste elevado, la rentabilidad que se obtendrá en la producción es mucho mayor que con cualquiera de los sistemas anteriores.
3. Corte convencional: características y aplicaciones
El corte no es el inicio de la producción, sino el de la fabricación; la calidad y los parámetros de corte vienen condicionados por las especificaciones detalladas en el proyecto de la prenda, considerado el inicio real de la producción.
Para realizar una gestión global y eficaz del corte, los criterios y parámetros de calidad, métodos y tiempos deben estar preestablecidos, estudiados y valorados previamente.
3.1. Características funcionales y de uso
La continua entrada en el mercado de nuevos materiales y fibras obliga a una constante actualización de los tratamientos a la hora de efectuar el corte.
Exige, por parte del cortador, el conocimiento de las posibilidades y necesidades de la máquina (velocidades, ángulos de corte, grado de aspereza del filo de la cuchilla, punto de fusión del material, etc.) para obtener las condiciones óptimas de calidad y velocidad de avance.
Al mismo tiempo, la constante evolución de las tecnologías aplicadas al corte supone una continua puesta al día de los métodos, herramientas, útiles, etc., para lograr que los efectos sobre el material sean los correctos y que estén ajustados a los criterios de calidad establecidos con anterioridad.
Cuando se trabaja con equipos informatizados de corte, la posibilidad de introducir en la memoria del sistema los parámetros de velocidad, para poder seleccionar los adecuados a distintos materiales, así como la posibilidad de elegir diferentes tipos de cuchillas, para aplicaciones especiales, dinamiza los procesos de preparación, con el consiguiente ahorro de tiempo, además de la eficacia y precisión de corte que ofrecen los nuevos equipos.
Plotter para corte de cortinas
3.2. Parámetros del corte
La disposición de los materiales para el corte debe venir determinada en el ticket de extendido o en la orden de corte y, por tanto, suele ser fruto de una valoración previa después de sopesar parámetros como:
1 Anchos de tejidos.
2 Si el tejido viene plegado al lomo o enrollado.
3 Pie o pata (los motivos de la tela deben ir siempre en el mismo sentido).
4 Pelo (si las capas no están tendidas en el mismo sentido se producen brillos y cambios de tono).
5 Combinación de tallas en la misma marcada con diferentes cantidades y disposición escalonada.
6 Si la marcada es de la mitad de la prenda por tener esta todos sus componentes opuestos iguales (doblar cantidades y encarar).
Uno de los problemas que aparecen en el proceso de corte, es el del desplazamiento de las capas de tejidos, por la tracción que ejerce sobre estos la herramienta cortante, principalmente cuando se utilizan máquinas de cuchilla de disco. Además, este efecto se agrava aún más cuando se trata de cortar tejidos sintéticos (forros de nailon, etc.), que son muy resbaladizos.
Para evitar los deslizamientos y, por tanto, asegurar la calidad de corte, se procede a realizar diversos taladrados o perforaciones, con la máquina perforadora en caliente, en las zonas desaprovechadas de la marcada. El material sintético se funde y se unen entre sí las diversas capas del colchón, dejándolo preparado como un bloque compacto.
Básicamente, estas máquinas realizan una operación de perforación de todo el colchón en un punto determinado, dejando un pequeño orificio, gracias a un punzón o aguja que va fijada a un soporte y que, por medio de una palanca, se pone en contacto con el material.
Existen diferentes tipos de perforadoras, con diferentes prestaciones, en base al tejido a tratar, como:
1 Perforadoras en caliente: dispone de termostato para graduar la temperatura del punzón; este taladra y funde los materiales.
2 Perforadoras en frío: para tejidos sintéticos donde no interese que se funda el tejido, o para textiles de algodón y mezclas.
3 Perforadoras de hilo: no realizan orificios, sino que atraviesan el colchón por el punto deseado, pasando un hilo a través de él, que después se va cortando en cada capa. Se emplea en tejidos poco tupidos donde un orificio se apreciaría con dificultad. La aguja enhebrada atraviesa el colchón de tejido.
4 Perforadoras de pintura: tampoco en este caso se realiza una perforación, sino la señalización del punto exacto mediante pintura.
Perforadora
También en las operaciones complementarias al corte, como es la realización de taladros (señales interiores de las piezas, como la situación de un bolsillo, una pinza, etc.), el comportamiento de los materiales variará según su composición y, en base a esta, se debe utilizar la máquina taladradora apropiada.
Cuando no se disponga de máquina perforadora se sujetarán las telas con alfileres, colocando estos dentro de los componentes, alejados de los perfiles de los patrones y nunca en las zonas desaprovechadas de la marcada, a fin de no obstaculizar el paso del elemento cortante, tanto en la operación de destrozado, como en la de afinado.
4. Mesas, instrumentos y accesorios convencionales de corte
Entre los aparatos y accesorios que se utilizan en el corte convencional, se pueden encontrar los siguientes:
1 Portarrollos: son sistemas de barras verticales que sujetan unas barras horizontales donde se colocan los rollos de tejidos para el corte.
2 Cargadores de piezas: sirven para cargar y descargar los rollos de tejido.
3 Carros extendedores: con dispositivos de alineación a base de carriles o sensores fotoeléctricos.
4 Mesas de corte con agujas: se utilizan para el corte de tejidos que deben colocarse igualando en cada capa las rayas, cuadros, listas, etc.
5 Mesas neumáticas: a través de aspiración controlan que el colchón de capas permanezca estático y sujeto sobre la mesa.
6 Cintas transportadoras: son utilizadas para transportar los colchones, paquetes o piezas de una sección a otra.
7 Cabezales de corte: son mecanismos de corte situado en un brazo extensible y móvil sobre la mesa de cortado. El elemento cortante puede ser cuchilla o sierra circular o recta, o corte por ultrasonido o por rayo láser, en el corte por ordenador.
8 Brazo articulado (servo cutter): consiste en un brazo suspendido y articulado que se sujeta, adapta y complementa con una máquina de cuchilla vertical. Previene esfuerzos físicos del operario, y permite el fácil desplazamiento de la máquina vertical por la mesa de corte.
9 Perforadoras: se usan para señalar en las distintas piezas la situación de bolsillos, pinzas, etc. También se utilizan para fijar cada capa en el colchón, antes del destrozado, evitando que las capas se deslicen.
10 Pinzas de sujeción: son utensilios usados para sujetar los bloques cortados y con anterioridad al afinado del corte. También se utilizan para asegurar el colchón de tejidos durante el etiquetado. Están fabricadas con chapa de acero ligero.
Pinzas de sujeción
Las medidas más comunes son las que aparecen en la siguiente tabla.
| ABERTURA | ANCHO DE BOCA |
| 12 cm | 6’5 |
| 9 cm | 6 |
| 6 cm | 5 |
| 4 cm | 7 |
| 4 cm | 10 |
1 Plantillas: se utilizan para conseguir una máxima calidad, precisión y rapidez en el corte a la cinta, apoyando el lado de la cuchilla en la plantilla. Se aconseja utilizar plantillas duras, preferiblemente metálicas, que sirven de guía. Para evitar que las plantillas no resbalen sobre las capas de tejido, pueden ir provistas de papel de lija o tela esmeril en su base inferior. Existen varios tipos de plantillas:De tablex.De hojalata.De zinc.De acero inoxidable.De cartón con bordes endurecidos.
2 Guantes de protección: son metálicos, resistentes y elásticos. Protege las manos de los operarios durante las operaciones de corte, para prevenir posibles accidentes.
Guante de malla
5. Herramientas y accesorios para el corte. Tipos y aplicaciones
Dentro de las diversas operaciones que se realizan para el corte de una prenda se encuentra el extendido del tejido, es aquí donde se realiza físicamente el consumo de tejido. Es en esta operación, junto con el estudio y optimización de la marcada, donde se puede economizar, básicamente, la mayor parte de las inversiones en materias primas.
Definición
Operación de extendido
Consiste en la acción de situar una o varias capas de tejido, una sobre otra, desenrollándolas o desplegándolas sobre una mesa (mesa de extendido), con un largo y disposición determinada (ticket de extendido, estudios de marcada).
Una correcta utilización del equipo de extendido y respetar las consignas de tolerancias establecidas en los extremos de los colchones permiten reducir los desperdicios de tejidos.
Optimizar esta fase, por el propio trabajo y por el tiempo empleado, tiene una incidencia en la calidad de las piezas cortadas y en el coste de la prenda.
Existen en el mercado una amplia gama de equipos mecánicos de extendido, adaptables a las necesidades de cada empresa.
Desde el punto de vista mecánico, el funcionamiento de los equipos de extendido sigue siendo básicamente el mismo, aunque la parte electrónica e informática aplicada a estos, ha evolucionado enormemente.
Esta evolución permite una mejor gestión de los desplazamientos del carro, efectuar de una forma más fácil, los extendidos que antes resultaban complejos (por ejemplo escalonados asimétricos), la programación exacta de la longitud, el número de capas, formas de cada extendido e, incluso, el tratamiento de los defectos del tejido.
Sabía que...
Una reducción del 1 % del consumo de tejido representa un aumento del 5% del beneficio global de la empresa, de ahí la importancia de la operación de extendido.
Se pueden considerar dos clases de extendido:
1 Extendido manual. En el que la operación de extendido se realiza de forma manual. Se pueden encontrar los siguientes elementos:Cunas de rodillos.Soportes en “V”.Portarrollos múltiples, fijos y móviles.Portarrollos giratorios.Alimentadores auxiliares.Sujetadores y cortadores de extremos.
1 Extendido automático. Las operaciones se realizan mediante una serie de equipos de tecnología diversa y con mayor nivel de desarrollo.
5.1. Mesas y carros de extendido
La función de extendido viene condicionada por el estudio que se haya realizado sobre la marcada (longitud) y según las órdenes de corte (número de prendas a realizar).
Definición
Estudio de marcadas
Es la distribución de las piezas de los patrones de una prenda, para colocarla sobre el colchón que se va a cortar, con objeto de obtener el máximo aprovechamiento del tejido.
Entre los elementos de trabajo que se utilizan para llevar a cabo las operaciones de extendido se encuentran los que se describen a continuación.
Mesa de extendido
En muchas ocasiones, la misma mesa de extendido es utilizada como mesa de corte.
Las mesas de extendido son mesas de considerables dimensiones que están equipadas con raíles laterales para permitir el desplazamiento de los carros expendedores.
Su superficie de madera puede estar perforada y llevar un sistema de corriente de aire vertical ascendente que facilita la movilidad del colchón de telas o de corriente de aire descendente para facilitar el destrozado, compactando el colchón de telas previamente tapado con un plástico.
Existen en el mercado diferentes tipos de mesas, como:
1 Estándar: son sólidas y fuertes, facilitan el deslizamiento del tejido, agilizando el trabajo del operario.
2 Soplado: son mesas de soplado con cámara de aire. Un único operario puede desplazar tejidos pesados de forma fácil y sin esfuerzos.
3 Aspiración: son mesas con cámara de aire para efectuar el vacío y comprimir el volumen de los tejidos como guata, por ejemplo.
4 De agujas: estas mesas suelen tener una superficie laminada de plástico; tienen la particularidad de que en su parte inferior actúan hacia arriba unas agujas que se clavan en el tejido, permitiendo alinear telas de cuadros, rayas, dibujos, así como géneros de punto.
5 Conveyor: es una mesa controlada por servo motor. El tejido es deslizado mediante una banda, que hace que el tejido extendido llegue alineado hasta el cortador.
6 De almacenamiento: estas mesas se utilizan para almacenar colchones dispuestos entre la máquina de corte y la extendedora, preparados por órdenes de corte o almacenados para ser cortados posteriormente.
7 Transfer: se utilizan para el traslado de las extendedoras a diferentes mesas, y alimentar varias líneas de corte.
Cargador de piezas
Este dispositivo facilita la operación de carga y descarga de los rollos de tejido para su corte.
La operación de carga y descarga de los rollos del tejido, tiene tanta importancia como pueda tener el cambio de rollos en el carro extendedor; hay que tener en cuenta que es una operación fatigosa.
En el extremo de la mesa en el que habitualmente comienza el extendido, se sitúa el cargador de piezas, que consiste en una noria con distintos puntos de apoyo, en los que se depositan las piezas de tejido en rollo.
El movimiento de la noria sitúa a las piezas de tejido a la altura de carga del carro extendedor, de acuerdo con una selección previamente estudiada.
Recuerde
Para realizar el corte de un tejido de cuadros se utiliza una mesa de agujas que permite el casado de los mismos al proceder al extendido del tejido.
Los cargadores de rollos pueden ser:
1 Por polipastos, sencillos o dobles: pueden ser fijos, deslizantes o giratorios.
2 Semiautomáticos y automáticos: constan de dos cadenas de transmisión, movidas por un motor eléctrico, con cierta inversión de velocidad, efectuando la operación de ensamblado en el carro. El rollo se carga en la parte posterior y es transportado hasta el frente, donde se coloca sobre el carro.
3 Con mesa de transferencia: se puede utilizar un mismo carro para atender varias mesas de corte. Esta mesa de transferencia se desliza a través de unas guías en el suelo, y cuando llega al punto de destino se para, mediante un sistema de frenado, y deposita el rollo.
4 Cargador con portarrollos giratorio: selecciona el rollo de tejido a extender, y lo presenta al cargador. Cuando se utilizan más de 30 unidades de rollo, es conveniente utilizar un papel electrónico que programe el orden de carga y descarga de cada rollo.
5 Cargador de rollos con bandeja móvil: se suele emplear para rollos de tejido que no necesitan de barra interior, ya que se colocan sobre una plataforma de rodillos.
Carro extendedor
Los carros extendedores tienen como función el extendido o desplegado de la tela sobre la mesa de corte, deslizándose a lo largo de la misma en función de la longitud de la marcada.
El rollo de tejido se coloca sobre un soporte móvil y, por medio de varios dispositivos de desplegado y guías, van depositándose las capas y formándose el colchón de telas.
Estos carros extendedores pueden ser:
1 Carros extendedores de movimiento manual: constan principalmente de cuatro ruedas, que circulan en los dos carriles situados a ambos lados de la mesa de extendido.
1 El tejido pasa entre dos barras fijas mientras se efectúa el extendido, y efectúa un movimiento de vaivén, depositando en cada pasada una capa de tejido.
2 La pieza de tejido se sitúa sobre el carro en unos soportes en “V”, que permiten el movimiento de giro, correspondiente al desplegado del mismo. El movimiento de traslación del carro se consigue gracias al empuje ejercido por el operario situado en uno de los lados de la mesa.
3 Carros extendedores de movimiento mecanizado: son accionados por un motor eléctrico. Pueden alcanzar velocidades de hasta 120 m/min.
4 Carros extendedores de movimiento automatizado: en este tipo de carro extendedor automático, se dan dos sistemas fundamentales:Extendido con tensión: para los tejidos de calada, la tensión que origina el carro al desplazarse, no causa problemas al no existir estiramientos ni variaciones sensibles del tejido.Extendido positivo (sin tensión): consiste en la utilización de unos rodillos alimentadores que van girando en el sentido de avance del carro, y a una velocidad sincronizada con la de traslación del mismo, de manera que el tejido no sufre tracción ni deformaciones, mientras se va desplegando sobre la mesa.
Los carros extendedores van equipados con una serie de dispositivos en función de:
1 El plegado de tejidos sea abierto, tubular o un tejido al lomo.
2 Los tipos de extendido del tejido, de acuerdo con la disposición de las telas, es decir, tela con tela o zigzag.
3 El tipo de colchón que se vaya generando, es decir, si es plano o de longitud constante, escalonado con origen único o escalonado por tallas.
La función de estos dispositivos es optimizar el tiempo y la calidad del extendido automático. Entre los más utilizados se encuentran los siguientes:
1 La torreta giratoria.
2 El dispositivo alimentador.
3 Dispositivo de alineamiento de orillos.
4 Dispositivo de enhebrado.
5 Dispositivo de extendido en zigzag.
6 Dispositivo de extendido para tubulares.
Extendedora automática
Бесплатный фрагмент закончился.
