Читать книгу: «Курс Трубопроводная арматура. Модуль Краткий курс для менеджеров», страница 2
1.4. Базовые конструкции арматуры
Рабочая среда должна полностью сохраняться в трубопроводе так, чтобы не подвергать опасности персонал и окружающую среду и не допускать собственного загрязнения. Трубопроводы имеют много потенциальных мест утечек соединения труб, сварные швы, присоединения оборудования и, наконец, арматуры. Арматура может причинять самую большую головную боль на объекте, если, например, неправильно выбрана, плохо спроектирована, изготовлена с низким качеством или, не обладая огнестойкостью, установлена в пожароопасную окружающую среду.
Правильно подобранная арматура должна работать, по крайней мере, в течение жизни предприятия с минимальными затратами на обслуживание. Поэтому, понимание основных технических требований к конструкциям арматуры должно стать важным фактором в обучении любого инженера предприятия и инженера по обслуживанию трубопроводов.
Выбор материалов
Существует широкий диапазон материалов, способных обеспечить самые серьезные условия эксплуатации арматуры. Следует обоснованно выбирать материалы для каждой детали: корпуса, крышки, узла уплотнения, шпинделя, ходовой гайки, мест соединений и так далее, чтобы достигнуть оптимального сочетания и удовлетворить условия эксплуатации в течение всего срока службы.
Материалами, наиболее часто применяемыми в конструкциях арматуры, являются чугун, углеродистая, легированная и нержавеющая сталь, бронза, другие медесодержащие и никелевые сплавы, реже используются титан и алюминий. Чугунная и бронзовая арматура эксплуатируется при сравнительно невысоких температурах –200…260°С. Углеродистые и нержавеющие стали применяются для более низких и более высоких температур. Для сверхнизких (криогенных) температур ниже -196°С употребляются высоколегированные нержавеющие стали и сплавы.
Для высококоррозионных рабочих сред, или сред, вступающих в химическую реакцию с металлическими поверхностями, и, чтобы предотвратить загрязнение среды, арматура должна быть покрыта защитными материалами (эбонитом, пластмассами, стеклом или керамикой).
Цельнопластмассовая арматура все более и более выступает как альтернатива нержавеющей стали или сплавам. Пластмассовая арматура изготавливается из разнообразных материалов и показала удовлетворительные результаты в применении для систем с агрессивными химическими соединениями типа слабых кислот и для чрезвычайно коррозионных рабочих сред. Некоторые из используемых материалов – непластифицированный поливинилхлорид (UPVC), акрилонитрил бутадиенстирен (ABS), полипропилен (PP) и полиэтилен (PE). Пластмассовая арматура может использоваться для низкого давления, а для более высоких давлений на пластмассовых трубопроводах используются стальные клапаны.
Все больше начинает использоваться и композитная арматура, например из армированного стеклопластика. Этот материал оказался особенно устойчив в агрессивных средах, имеет хорошие прочностные и пластические свойства. Это привело к тому, что он становится все более востребованным на химических производствах, участках химводоподготовки ТЭС и др., заменяя собой не только арматуру из высоколегированных металлов, но и арматуру из пластмасс.
Прочность арматуры
Корпус арматуры – главная деталь, работающая под давлением и служащая основным элементом для всех других деталей. Он должен быть достаточно мощным для противостояния давлению и температуре среды изнутри и нагрузкам, возникающим от монтажа на трубопроводах и привода снаружи. Вид арматуры, рабочее давление, метод изготовления, материал и цена – всё должно рассматриваться, и должно быть учтено разнообразие потенциальных мест утечек через корпус, разъём корпуса с крышкой, уплотнительные поверхности, уплотнение шпинделя и присоединение к трубопроводу.
При прочностных и силовых расчётах следует учитывать в совокупности нагрузки от рабочего давления, монтажных усилий и динамических воздействий, возникающих при контакте перемещающегося штока с корпусными деталями.
Полнопроходная или зауженная арматура
Некоторые виды арматуры, в особенности задвижки и шаровые краны, могут быть разработаны с полным или зауженным проходом. Полный проход означает равенство диаметров проходного сечения арматуры и трубопровода и применяется в арматуре, используемой в системах с незначительными перепадами рабочего давления, а также там, где требуется обеспечить беспрепятственный проход для чистящих трубопроводы ершей.
Зауженный проход с диаметром прохода, обычно уменьшаемым до следующего меньшего стандартного условного диаметра, используется, чтобы сэкономить вес, материал и, следовательно, стоимость. Использование зауженного прохода, однако, увеличивает гидравлическое сопротивление и скорость пропуска среды. Это может привести к чрезмерному кавитационному износу и шуму в системе в случаях, когда давление на входе близко к давлению парообразования протекающей жидкости при температуре эксплуатации и затруднениям при ручном управлении арматурой.
При установке в трубопроводную систему зауженной арматуры происходит некоторое увеличение общего коэффициента сопротивления системы. Это может ухудшить её гидравлические характеристики при низких давлениях (например, самотёк жидкостей под воздействием статического напора). Если же система находится под давлением, создаваемым насосом, установка зауженной арматуры оказывает незначительное влияние на сопротивление системы и может быть оправдана. Так, заужение до 0,7 от полного прохода может увеличивать потери до 10 %, что для арматуры из высоколегированных сталей с учетом уменьшения стоимости такой арматуры часто считается допустимым.
Однако можно отметить, что для регулирующей арматуры при этом возрастают потери напора и могут ухудшаться условия формирования потока при прохождении через регулирующий затвор, что приводит к ухудшению условий регулирования. В целом при неправильном выборе заужения проходной части арматуры энергопотери могут достигать 15 %.
Гидравлические характеристики
Гидравлической характеристикой запорной и обратной арматуры является коэффициент сопротивления, который является безразмерной величиной, равной потере давления, деленной на скоростное давление. Коэффициент сопротивления рассчитывается по формуле
Где
∆Р – потери давления на арматуре, МПа;
Ρ – плотность рабочей среды, кг/м3;
ʋср – средняя скорость среды, отнесенная к площади сечения на входе арматуры, м/с.
Коэффициент сопротивления определяется экспериментально при полностью открытой арматуре.
В табл. 1.8 приведены коэффициенты сопротивления запорной и обратной арматуры.
Табл. 1.8. Коэффициенты сопротивления арматуры
Гидравлической характеристикой регулирующей арматуры является пропускная способность Kv, м3/ч. Величина Kv численно равна расходу жидкости в м3/ч с плотностью 1000 кг/ м3, протекающей через арматуру при перепаде давления на ней 0,1 МПа и соответствующем значении хода, и рассчитывается по формуле:
где
Q – объемный расход среды м3/ч;
∆P – перепад давления на клапане, кг/см2;
ρ – плотность среды, г/с м3.
В зарубежной практике пропускная способность арматуры рассчитывается по формуле
где
Q – объемный расход среды, галлон/мин;
∆P- перепад давления на клапане, фунт/дюйм2;
Gf – удельный вес среды, отнесенный к удельному весу воды, равному единице при температуре 60оF (33,3оC).
Обе формулы относятся к бескавитационному режиму протекания рабочей среды в области квадратичного сопротивления.
Коэффициент сопротивления 
связан с пропускной способностью Kv и Cv зависимостями:
где
FN – площадь условного прохода, см2;
DN – диаметр условного прохода, см.
Числовая корреляция величин пропускной способности приведена в табл. 1.9.
Табл. 1.9. Числовая корреляция пропускной способности
Гидравлической характеристикой предохранительной арматуры является эффективная площадь, равная произведению коэффициента расхода на площадь, к которой она отнесена (по ГОСТ 12.2.085 коэффициент расхода относится к площади седла). По величине коэффициента расхода и значению площади седла по формуле, приведенной в ГОСТ 12.2.085, в зависимости от параметров эксплуатации рассчитывается расход (в ГОСТ называется пропускная способность), который будет проходить через клапан при его срабатывании. Рассчитанный расход должен быть не менее аварийного.
Присоединительные патрубки арматуры
Выбор присоединительных патрубков для соединения арматуры к трубопроводам зависит от давления и температуры рабочей среды, частоты демонтажа трубопроводов или снятия арматуры с них. Типы присоединительных патрубков арматуры приведены ниже.
1) Резьбовые. Резьбовые соединения требуют минимального количества присоединительных элементов, обеспечивают малые металлоёмкость и массу, а также простоту конструкций. Муфтовые соединения, когда трубная резьба выполнена в корпусах арматуры, широко применяются в бронзовых, латунных и чугунных клапанах. Область их применения ограничена рядом недостатков, к которым относятся трудность демонтажа, когда требуется свинчивать трубы, штуцеры или саму арматуру, обычно ограниченные размеры трубы 150 мм и меньшие, широко используются для бронзовых клапанов и, в меньшей степени, в чугунных и стальных клапанах.
2) Фланцевые. Фланцевые соединения арматуры с трубопроводами получили очень широкое применение благодаря их преимуществам: возможности многократного монтажа и демонтажа, хорошей герметизации стыков и возможности их подтяжки, высокой прочности и применимости для широкого диапазона давлений и размеров от 15 мм и более. К недостаткам фланцевых соединений следует отнести возможность ослабления затяжки и потери герметичности в условиях переменных температур и вибраций.
3) Сварные в раструб. Соединение выполнено таким образом, что патрубки клапана вставляются в раструбы трубопровода, и сварочные швы образуются на внешней стороне трубы, чтобы брызги и сварочный грат не могли попасть внутрь трубопровода. Указанное соединение используется только для стальных клапанов, и, как правило, они ограничены размерами до 50 мм для повышенных давлений и температур в трубопроводах, не требующих частого демонтажа.
4) Сварные встык. В этом случае патрубки арматуры и торцы трубопроводов разделывают под сварку. Иногда в соединение устанавливают подкладное кольцо для исключения перекосов и попадания в трубопровод брызг металла и частиц флюса.
Арматура с патрубками под приварку получила широкое применение, поскольку её использование гарантирует полную и надёжную герметичность соединения, что особенно важно для трубопроводов, транспортирующих взрывоопасные, токсичные и радиоактивные вещества или энергонасыщенные среды при высоком давлении и температура. Сварные соединения не требуют ухода и подтяжки, что особенно важно для магистральных трубопроводов и систем АЭС. Сварные соединения экономят металл и снижают массу арматуры и трубопроводов.
5) Обжатые. Этот тип присоединения получается при обжатии конца трубы о сферическую или коническую поверхность патрубка арматуры. Обжим производится накидной гайкой, имеющей внутреннюю поверхность контакта, совпадающую по геометрии с выступом на патрубке арматуры. На патрубке арматуры нарезается резьба, на которую навинчивается гайка. Как правило, соединение обжатием осуществляется для стальных или медных труб, когда по условиям эксплуатации требуется частая разборка соединения.
6) Паяные. Патрубки арматуры выполняются с проточкой, в которую вставляется обработанный конец трубопровода, покрытый припоем. Пайка производится между патрубком арматуры с внешней стороны трубы. Пайка используется при соединении с медными трубопроводами и обычно используется до проходов менее 65 мм. Соединение применяется до температуры, меньшей точки плавления припоя.
7) Соединения с уплотнением. Для получения гладкого втулочного соединения между патрубками арматуры и трубопроводом устанавливают кольцевое уплотнение из пряжи с пробковым наполнителем, пропитанным тетраэтилсвинцом или резиновые кольца. Торцы выполняются в виде фланцев или переходных муфт, присоединяемых болтами к фланцам арматуры, но могут быть и частью арматуры. Такие соединения используются в водоснабжении на чугунной арматуре с диаметром 50 мм и более.
8) Втулочные соединения. Выполняются в виде патрубков на арматуре или трубопроводе. На чугунных трубах со свинцовыми уплотнениями устанавливается рельефные стяжные хомуты. В соединениях с сальниковыми уплотнениями применяются резьбовые или болтовые стяжки. Используются также асбестовые уплотнения. Втулки подвергаются дополнительной обработке для получения гладкой поверхности, аналогичной трубе. Эти соединения также применяются в водоснабжении на арматуре с диаметром 50 мм и более.
9) Цапковые соединения. Термин используется с конца XIX века. На патрубке арматуры выполняется наружная резьба и гладкое внутреннее отверстие, в которое вводится конец трубопровода с буртом, прижимаемым накидной гайкой к торцу патрубка арматуры. Более современное название такого соединения – штуцерное. Применяется для присоединения арматуры небольших размеров.
10) Дюритные соединения. Выполняются в виде патрубков на арматуре или трубах с выступами под резиновые или пластмассовые шланги, которые надвигаются на патрубки и фиксируются, как правило, хомутами.
1.5. Стандарты на арматуру
Стандарты на проектирование
В арматуростроении используется большое количество стандартов, которые позволяют обеспечить взаимозаменяемость арматуры различных изготовителей. В ведущих арматурных странах работают национальные институты стандартизации.
Такие параметры, как строительные длины, присоединения, размеры фланцев, ряды давлений строго регламентированы государственными, а в последние десятилетия некоторыми международными стандартами. Однако, пока попытки Международной организации по стандартизации (ISO) не получили широкой поддержки арматуростроителей многих стран. Так не удаётся гармонизировать немецкие, британские и американские стандарты даже в части присоединительных размеров. Российское арматуростроение, в основном ориентировано на немецкие стандарты, поскольку начало отечественному арматуростроению положили немецкие промышленники.
В настоящее время национальными органами стандартизации через соответствующие комитеты проводится разработка стандартов для различных видов арматуры и материалов, общих для арматуростроителей стран Европы.
Производственные стандарты качества
Качество арматуры в последние десятилетия улучшилось с принятием промышленностью стандартов по качеству. Большая работа в этом направлении была проведена национальными органами стандартизации, установившими основные требования к качеству изготовления и гарантийные обязательства для производителей арматуры
Международными стандартами, устанавливающими требования к качеству, являются:
ISO – Международная организация по стандартизации – ISO 9000;
EN – Европейский Комитет по стандартизации – EN 29000;
API – Американский институт нефти – SPEC QI;
BSI – Британский институт стандартов – BS 5750;
DIN – Немецкий институт стандартов – DIN EN 982;
ГОСТ – ГОССТАНДАРТ – ГОСТ – 40. 9001, ГОСТ 40. 9002 М 88;
ГОСТ Р – ГОССТАНДАРТ России – ГОСТ Р ИСО 9001.
Они распространяются на разработку, производство, установку и обслуживание арматуры, в целом или только на несколько стадий, в зависимости от уровня гарантии качества. Европейские стандарты по качеству EN 29000, ISO 9000, BS 5750 и DIN EN 982 являются взаимозаменяемыми, и соответствие одному стандарту подтверждает соответствие другим.
Американский стандарт API SPEC QI не взаимозаменяем с Европейскими стандартами, несмотря на то, что имеет много общего с ними.
ISO 9000 – международные стандарты, формулирующие требования к системам качества, которые могут использоваться для гарантии качества. Они изложены в четырёх различных разделах:
– ISO 9000–1. Стандарты по обеспечению качества. Руководящие указания по применению.
– ISO 9000–2. Общие руководящие указания по применению ISO 9002 и ISO 9003.
– ISO 9000–3. Общие руководящие указания по применению ISO 9001.
– ISO 9000–4. Руководство по управлению программой надёжности.
– ISO 9000–87. Руководство по выбору стандартов ISO 9000.
– ISO 9001–87 (ГОСТ 40.9001). QS. Модель для обеспечения качества при проектировании и разработке, производстве, монтаже и обслуживании.
– ISO 9002–87. (ГОСТ 40.9002 М88). QS. Модель для обеспечения качества при производстве и монтаже.
– ISO 9003–87. (ГОСТ 40.9003) QS. Модель для обеспечения качества при окончательном контроле и испытаниях.
– ISO 9004–1. Элементы системы качества. Руководящие указания.
– ISO 9004–2. Управление качеством и обеспечение качества.
– ISO 9004–3. Руководящие указания по перерабатываемым материалам.
– ISO 9004–4. Руководящие указания по улучшению качества.
– ISO 9004–5. Руководящие указания по программе качества.
– ISO 9004–6. Руководство качеством при управлении проектом.
– ISO 9004–7. Руководящие указания по управлению конфигурацией.
– ISO 9004–8. Руководящие указания по административным принципам качества.
– ISO 9004–87. Общее руководство качеством и элементы системы качества.
ISO 9000 – система обеспечения соответствия качества и необходимых гарантий (QA) на всех жизненных циклах создания, производства и эксплуатации изделий. Цель применения системы состоит в том, чтобы обеспечить доверие потребителей, и в том, что поставщик собирается выполнять требования контракта, осуществляя мероприятия, как заявлено в его руководстве по качеству.
Федеральным законом Российской Федерации от 27 декабря 2002 года № 174 «О техническом регулировании», в сферу действия которого входят отношения, возникающие при разработке, принятии, применении и исполнении обязательных требований (в форме технических регламентов) к продукции, процессам производства, эксплуатации, хранения, перевозки, реализации и утилизации. Законом предусмотрено применение и исполнение на добровольной основе требований (в форме стандартов) к продукции, процессам производства, эксплуатации, хранения, перевозки, реализации и утилизации, выполнению работ или оказанию услуг, оценке соответствия (в форме сертификации или декларирования).
Испытания арматуры. Производство и контроль
Испытание и осмотр арматуры выполняются в соответствии с требованиями соответствующих стандартов.
Каждый объект испытаний требует осмотра в месте изготовления перед отгрузкой, и изготовитель обязан снабдить изделия свидетельством, заявляющим, что арматура и её части полностью удовлетворяют требованиям соответствующего стандарта.
Подтверждения о проведенных испытаниях и химическом составе материалов для деталей арматуры или заготовок должны быть получены от поставщиков и, когда требуется, предъявляться покупателю. Это требует полного контроля деталей и комплектующих изделий в процессе производства.
Доказательством того, что арматура способна выдерживать давление в течение срока службы, является испытание собранной арматуры 1,5-кратным гидравлическим или пневматическим давлением и давлением, превышающим в 1,1 раза рабочее давление при проверке герметичности.
В мировой практике приняты обозначения классов арматуры фланцев и фитингов, предложенных Американским институтом стандартов ANSI, аналогично принятому в отечественном арматуростроении делению по условному давлению. Стальную арматуру разделяют на семь классов: 150, 300, 400, 600, 900, 1500 и 2500 (в фунтах на квадратный дюйм). Класс 400 применяют редко.
Номинальное давление соответствует максимально допустимому рабочему давлению не при нормальной температуре (как принято в ГОСТ и DIN), а при повышенной (для углеродистой стали классу 150 соответствует номинальная температура 260°C, для других классов – 454°C, а для легированных сталей она доходит до 608°C и зависит от марки стали).
Полные таблицы рабочих и пробных давлений для стальных фланцев и арматуры классов 150…2500 по американскому стандарту ASTME B.16.5, переведенные в метрическую систему единиц, помещены в [5].
В рабочей практике для грубой оценки часто используют давления, соответствующие классам при температуре от –29 до +38 °C. Классам ANSI для углеродистых сталей при этих температурах соответствуют давления:
В табл. 1.10 приведены значения испытательных давлений для каждого класса
Табл. 1.10. Испытательные давления на прочность и герметичность по ANSI
Испытание под давлением на прочность задвижек должно выполняться в сборе с дисками, клиньями и шпинделями в открытом положении, а в кранах – в полуоткрытом.
Испытательная среда должна подаваться по направлению движения рабочей среды. Клапаны с сальниками должны проверяться подачей среды в противоположном направлении. Для определения герметичности верхнего уплотнения клапан полностью открывают. Испытание места уплотнения должно быть выполнено в течение минимального периода, указанного в табл.1.11.
Табл. 1.10. Продолжительность испытаний, с
Давление должно подаваться следующим образом:
1 Задвижки – последовательно с каждой стороны клина;
2 Клапаны запорные – под золотник;
3 Клапаны обратные – со стороны выходного патрубка;
4 Краны – три раза, последовательно, с каждой стороны пробки.
Как правило, не допускается никаких визуально обнаруживаемых утечек в течение испытательного времени, что должно быть отражено в акте испытаний, подтверждающем, что арматура была проверена в соответствии с требованиями стандарта, с отражением фактических давлений и среды, используемой для испытаний.
В отечественном арматуростроении действует ГОСТ 9544–93, устанавливающий величину допустимых утечек при проверке герметичности запирающих элементов различных видов арматуры.
НПФ ЦКБА разработана более современная версия этого стандарта, который в настоящее время согласовывается с национальными органами стандартизации стран СНГ.
Новый стандарт распространяется на все типы запорной арматуры на номинальное давление РN от 0,1 МПа до 42 МПа и диапазон номинальных диаметров DN от 3 до 2000. Установлены классы герметичности затвора A, B, C, D, B1, C1, D1. В данном случае под термином «затвор» понимается совокупность запирающего элемента и уплотнительной поверхности корпуса арматуры.
Изменились некоторые термины и определения. Вот основные из приведенных в стандарте:
– герметичность затвора – свойство препятствовать газовому либо жидкостному обмену между средами, разделенными затвором;
– класс герметичности – характеристика, оцениваемая наибольшей утечкой пробного вещества через затвор;
– утечка – проникновение вещества из герметизированного изделия через течи в затворе под действием перепада полного или парциального давления;
– испытания на герметичность затвора – испытания для оценки герметичности после воздействия пробным веществом под давлением, установленным в стандартах или технических условиях.
Класс A, по которому утечки не допускаются, соответствует классу А ISO 5208 и ГОСТ 9544–93, а также 1–му классу ГОСТ 9544–75 для арматуры систем специального назначения. Установлен для всех типов запорной арматуры от DN 3 до DN 200 при номинальных давлениях от РN 1 до РN 420 и с номинальными диаметрами от DN 250 до DN 2000 при номинальных давлениях от РN 1 до РN 200.
Испытания проводят воздухом давлением 0,6 МПа или водой номинальным давлением, умноженным на 1,1. Допускается затворы арматуры номинальным диаметром от DN 3 до DN 200 испытывать воздухом номинальным давлением.
Класс В соответствует классу В ISO 5208 и ГОСТ 9544–93. Утечки для арматуры этого класса (в см3/мин) рассчитываются по формулам:
для воды 0,0006 × DN;
для воздуха 0,018 × DN.
Класс В1 соответствует 1 классу ГОСТ 9544–75 для клапанов. Испытания проводятся воздухом. В стандарте даны таблицы допустимых утечек при испытании давлением 0,6 МПа и с пересчетом утечек для испытательного давления, равного номинальному.
Класс С соответствует классу С ISO 5208 и ГОСТ 9544–93. Утечки для арматуры этого класса (в см3/мин) рассчитываются по формулам:
для воды 0,0018 × DN;
для воздуха 0,18 × DN.
Класс С1 соответствует 1 классу ГОСТ 9544–75 для прочей арматуры (кроме клапанов) и 2 классу ГОСТ 9544–75 для клапанов. Приведены таблицы утечек при испытании запорной арматуры всех типов при давлении 0,6 МПа и с пересчетом утечек для испытательного давления, равного номинальному.
Класс D соответствует классу D ISO 5208 и ГОСТ 9544–93. Утечки для арматуры этого класса (в см3/мин) рассчитываются по формулам:
для воды 0,006 × DN;
для воздуха 1,8 × DN.
Класс D1 в части норм утечек при испытании воздухом соответствует 2 классу ГОСТ 9544–75 для прочей арматуры (кроме клапанов), а при испытании водой – 3 классу ГОСТ 9544–75. Применяется для всех типов арматуры до DN 2000. В стандарте приведены таблицы допустимых утечек при испытании воздухом давлением 0,6 МПа и номинальным давлением, а также при испытании водой номинальным давлением, умноженным на 1,1.
Соотношение допустимых утечек для DN 50…150 при испытании водой и воздухом приведены в табл. 1.12 и табл. 1.13.
Табл. 1.12. Допустимые утечки при испытании водой давлением 1,1 PN, см3/мин
* нормы герметичности при испытании водой для этих классов не предусмотрены
Табл. 1.13. Допустимые утечки при испытании воздухом давлением 0,6 МПа для запорной арматуры на PN 6, см3/мин
* нормы герметичности при испытании воздухом для этих классов не предусмотрены
Допустимые утечки, установленные в новом стандарте, соответствуют или меньше утечек по стандартам API–6D и DIN 3230.
Соответствие классов герметичности затворов нового стандарта международным стандартам, ГОСТ 9544–75 и ГОСТ 9544- 93 приведено в таблице 1.14.
Табл. 1.14 – Соответствие классов герметичности
В зарубежной практике при оценке проницаемости часто употребляется относительная единица измерения ppm. ГОСТ 8.417 определяет её как «миллионная доля» (млн-6). Эта единица применяется при использовании течеискателей. В США чаще всего применяют метановые течеискатели, причём концентрация метана в них должна быть не менее 95–98 %. Испытательная среда подаётся во входной патрубок закрытой арматуры, а утечка определяется в заданном объёме выходной полости арматуры.
По согласованию с покупателем или по условиям спецификации осуществляется дополнительный осмотр отклонений при изготовлении, и исправления дефектов магнитной, радиографической или цветной дефектоскопии. Любые готовые клапаны или заготовки и детали, которые имеют отклонения от чертежей изготовителя или стандартов, должны быть забракованы и отправлены в изолятор брака, как заявлено в Руководстве качества.
Испытание и контроль опытных образцов арматуры
Прежде всего, перед постановкой на производство опытные образцы арматуры должны быть подвергнуты испытаниям и дополнительному контролю. Эти испытания проводятся в объёме большем, чем для серийных изделий. Они должны включать определение гидравлических характеристик, испытания для определения ресурса арматуры в циклах или часах. Арматура должна быть также подвергнута испытанию на огнестойкость, если в конструкциях используются мягкие уплотнения.
Огнестойкость, критерии и методы проверки
Стандарты, требующие проверок на огнестойкость, исходят из теоретического предположения, что пожар возникнет, и определяют, как арматура должна работать в такой ситуации.
Четыре стандарта устанавливают безопасные по огню исполнения арматуры:
API – Американский нефтяной институт, API 607
BSI – Британский институт стандартов, BS 6755
Exxоn – Независимые компании по нефтепереработке, BP3–14–1
FM – Взаимные исследования производителей, FMRC 7440.
Эти стандарты отражают важные испытательные критерии для размеров и типов арматуры, используемой в промышленности.
Сводка их требований приведена в табл. 1.15.
Табл. 1.15. Сравнение требований к испытаниям на огнестойкость
Хотя имеются некоторые различия в рабочих средах, условиях потока, топливе, продолжительности воздействия огня, размерах труб, и ориентации арматуры, также как в методах измерения и допустимости протечек, которые являются приемлемыми, цель каждого испытания в том, чтобы установить минимальный безопасный по огню уровень для арматуры в эксплуатации. В многомиллионном химическом процессе, арматура может играть роль, которая является полностью непропорциональной её размеру и стоимости.
Эти маленькие, относительно недорогие изделия являются критическими в безопасном осуществлении процесса и, так как арматура часто является первой линией в предупреждении распространения огня для огнеопасных сред, было бы чрезвычайно неблагоразумно устанавливать в системы арматуру, которая не является пожаробезопасной.
