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Capítulo 1

Control de calidad en los procesos de fabricación de conservas y de otros elaborados vegetales

1. Introducción

Todas las industrias alimentarias tienen como obligación velar por la calidad y la seguridad de los alimentos que ponen a disposición del consumidor. Para dar cumplimiento a esta obligación, han de poner en práctica medidas que permitan asegurar dicha calidad y seguridad.

La forma en que se transforman los alimentos en los procesos de elaboración de productos alimentarios influye decisivamente en las propiedades que estos van a presentar.

Además, si el proceso llevado a cabo en la elaboración de un producto se realiza en condiciones inadecuadas, podría conducir a la obtención de un alimento no apto para su consumo o a que este presentase una calidad inferior a la deseable, por ejemplo en su composición nutricional o en sus características organolépticas. Por este motivo, es necesario incluir controles en el transcurso del proceso de producción que permitan asegurar que este se desarrolla adecuadamente o, en caso contrario, poder adoptar medidas correctoras ante las incidencias detectadas.

Los elaboradores de alimentos utilizan para ello sistemas de control de calidad para asegurar la calidad y la seguridad de los alimentos que producen. En este sentido, el sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos (APPCC) constituye un enfoque preventivo para prevenir los peligros sanitarios relacionados con los alimentos, representando una forma de garantizar la inocuidad de los mismos.

En este capítulo se estudiarán los aspectos más relevantes para llevar a cabo este control de la calidad en los procesos de fabricación de conservas y otros elaborados vegetales.

2. Conceptos principales

Para comprender el control de la calidad en los procesos de fabricación de conservas y otros elaborados vegetales, es necesario conocer los principales conceptos relacionados con el control de la calidad en la industria alimentaria.

2.1. Plan de control de calidad

El control de la calidad comprende todos los mecanismos, acciones y herramientas que se llevan a cabo para detectar la presencia de errores.

Definición

Calidad

Totalidad de rasgos y características de un producto, proceso o servicio que inciden en su capacidad para satisfacer necesidades reguladas o implícitas.

Un plan de control de calidad es una programación de los controles de calidad que se efectúan sobre un proceso o conjunto de procesos que se realizan con el fin de elaborar un producto. De forma general, ese producto puede ser bien un servicio, bien un producto tangible como tal. Así, se establecen planes de control para asegurar la calidad de los servicios sanitarios, los servicios de prevención de riesgos laborales o la seguridad alimentaria.

Un plan de control de calidad es un resultado final de un proceso más grande, el proceso de diseño del proceso. Por ejemplo, si una empresa de conservas vegetales ha de fabricar tomate triturado, el plan de control de calidad se establece en base a las actividades que se llevan a cabo en el proceso de transformación desde la entrada de la materia prima en la cadena de producción hasta su salida como producto final. El plan de control de calidad debe determinar la forma de fabricar el tomate triturado y las características que este ha de presentar, así como los controles para asegurar que el proceso se realiza tal y como se ha definido.

El diseño del proceso de fabricación del producto implica la forma de realizarlo y la forma de controlar su calidad.

Recuerde

El objetivo del plan de control de calidad no es controlar, sino hacer que el producto cumpla con los requisitos determinados.

Las etapas básicas para la realización de un plan de control de calidad son:

1 Definir. En esta etapa se definen cada una de las fases que comprende la fabricación, incluyendo cuáles son los medios productivos para llevarlas a cabo (herramientas y máquinas), las materias primas, las personas que intervienen, los procedimientos de trabajo, los aspectos legales que afectan, los requisitos del producto, etc.

2 Analizar los riesgos. Una vez definido el proceso, se realiza un análisis de los riesgos asociados a cada una de las etapas. Esta etapa consiste en analizar qué puede ir mal y la probabilidad de que eso ocurra, a fin de establecer cambios o controles en esos puntos del proceso para reducir al mínimo la posibilidad de fallos.

3 Documentar el plan. Se trata de dejar constancia por escrito de lo que se ha definido en las etapas anteriores:Especificar las características que ha de cumplir el producto en cada etapa, los medios de transformación y qué variables se controlan y cómo.Especificar los controles de calidad que se realizan por laboratorios (materias primas, productos semiprocesados o producto final).Especificar si se realizan auditorías de producto o de proceso.

Actividades

1. Indique tres sistemas de control de calidad que se utilizan en la industria alimentaria para asegurar la calidad y la seguridad de los alimentos que producen.

2.2. Trazabilidad

La trazabilidad es la capacidad de encontrar y seguir el rastro de un producto alimenticio, a lo largo de todas las etapas de producción, transformación y distribución, mediante un sistema de identificación y control.

La legislación europea obliga a todos los operadores que intervienen en la cadena alimentaria a disponer de un sistema de registro que permita la trazabilidad de los productos hacia delante y hacia atrás y en el proceso interno. Por este motivo, se hace necesario en la industria alimentaria disponer de registros que permitan establecer una relación inequívoca entre las materias primas y su origen, el proceso de elaboración y el producto final y su distribución.

El empleo de esta herramienta, además de ser un requitsito legal, supone una serie de ventajas para la industria alimentaria:

1 Genera confianza en los consumidores, ya que permite dar información a los consumidores acerca del producto que adquieren (origen, contenido en alérgenos, organismos modificados genéticamente, etc.).

2 Facilita las actuaciones ante incidencias alimentarias. La capacidad de encontrar y seguir el rastro de los alimentos permite que, ante la detección de cualquier problema en algún ingrediente o proceso, se localicen rápidamente los productos afectados, permitiendo su retirada en caso de que sea necesario y limitar así las repercusiones. Así se evitan tanto daños personales a los consumidores como perjuicios a la industria productora.

3 Reducción de costes, ya que permite a la empresa optimizar el control de los procesos y la gestión interna.

Ejemplo

Un ejemplo de trazabilidad exhaustiva se da en la carne de vacuno, en la que el animal se identifica desde que nace con un número que llevará siempre consigo, con el que quedará registrado en el matadero y en la sala de despiece, y con el que se identificará la carne en el punto de venta. Así se puede realizar el seguimiento de la carne a través de todas las fases por las que ha pasado, desde la explotación hasta el consumidor.

Importante

En el sector de las conservas y elaborados vegetales, el seguimiento de la trazabilidad debe relacionar el producto final con cada una de las etapas por las que ha pasado, identificando los ingredientes que han intervenido hasta llegar finalmente a relacionar el cultivo del cual se obtuvo la materia prima.

2.3. Manuales de procedimiento

Un plan de control de calidad es una programación de los controles de calidad que se efectúan sobre un proceso o conjunto de procesos, y se establece en base a las actividades que se llevan a cabo en cada una de las fases del proceso de transformación.

Cada una de esas actividades ha de estar perfectamente descrita y delimitada por la propia empresa, y tal descripción queda documentada en los denominados Manuales de procedimientos.

Los manuales de procedimientos son un conjunto de documentos que contienenen la descripción precisa y detallada de cómo ha de desarrollarse cada una de las actividades llevadas a cabo en cada fase del proceso de producción de una empresa.

Actividades

2. Explique brevemente el sentido de la frase “de la granja a la mesa”, aplicada a la calidad de los alimentos.

Estos manuales permiten conocer el funcionamiento interno de la empresa en lo que se refiere a descripción de las tareas, ubicación, requisitos, controles, responsables de proceso, responsables de la adopción de medidas correctoras, etc. Se trata, por tanto, de documentos internos, de los cuales se deben registrar y controlar las copias que se realizan.

2.4. Sistema APPCC

El anális de peligros y puntos de control crítico (APPCC) es un sistema metódico basado en el autocontrol para garantizar la calidad higiénico-sanitaria de los alimentos desde un enfoque preventivo. Se basa en la idea de prevenir en lugar de corregir, si bien también contempla la adopción de medidas correctoras para aquellos casos en los que los métodos preventivos no hayan sido eficaces.

Nota

Las siglas del APPCC en inglés son HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points).

La aplicación y el mantenimiento de un procedimiento o procedimientos basados en los principios APPCC es un requisito legal para todas las empresas que operen en cualquier nivel de la cadena alimentaria (producción, transformación y distribución), a excepción de la producción primaria.

Para aplicar el sistema APPCC existen unas condiciones previas, también denominados prerrequisitos, que se presentan en la mayoría de las etapas de producción de las industrias y cuya finalidad es el control de los peligros generales, de forma que el plan APPCC se encarga de los peligros específicos del producto o proceso.

Nota

Las condiciones previas a la aplicación del sistema APPCC o prerrequisitos son también denominados Planes Generales de Higiene.

Actividades

3. ¿Cuáles son los prerrequisitos o planes generales de higiene exigibles a las industrias alimentarias?

Este sistema consiste en aplicar al proceso productivo los siete principios básicos del APPCC:

1 Identificación de peligros, evaluando la gravedad y la probabilidad de que sucedan en cada una de las fases del proceso, y determinar las acciones preventivas frente a los peligros identificados.

2 Identificar los puntos de control críticos (PCC) del proceso, es decir, identificar las fases, procedimientos o pasos que pueden controlarse para eliminar o minimizar la probabilidad de que se presenten los peligros identificados con el principio 1. Para identificar más fácilmente los PCC, se emplea un árbol de decisiones.

3 Establecimiento de los límites críticos, es decir, los niveles que han de cumplirse para asegurar que un PCC está controlado.

4 Establecimiento de un sistema de vigilancia mediante el que aseguramos que el PCC está controlado.

5 Establecimiento de medidas correctoras que han de tomarse en aquellas situaciones en que la vigilancia indica que el PCC no está controlado, es decir, que los límites críticos establecidos no se están cumpliendo.

6 Establecimiento de procedimientos de verificación, que confirmen que el sistema APPCC funciona eficazmente.

7 Establecimiento de un sistema de documentación y registro que englobe todos los principios descritos y su aplicación.

En definitiva, el sistema APPCC consiste en definir cada uno de los procesos productivos de una empresa y reconocer los peligros higiénico-sanitarios (biológicos, físicos y químicos) en cada una de sus fases, para así poder aplicar las medidas preventivas necesarias a fin de evitar o minimizar el peligro. Para asegurar que el proceso se desarrolla adecuadamente, se establece un sistema de vigilancia, así como unas medidas correctoras que se aplicarán en caso de que se detecte que el proceso está fuera de control. Por último, es indispensable que todo esto esté documentado, correctamente archivado y que existan registros que demuestren su implantación.

Ejemplos

A continuación, se presentan ejemplos de aplicación de algunos de los siete principios básicos del APPCC:

1 En el proceso de elaboración de ensaladas de cuarta gama, se ha identificado, en la fase de almacenamiento en frío de tomates, un punto crítico de control, para tener bajo control el peligro de la contaminación microbiológica. Se ha visto que en esta fase es imprescindible mantener constante la temperatura de refrigeración y evitar que se produzcan fluctuaciones de temperatura (principio 2).

2 Así, los límites críticos podrían establecerse en 2 ºC, como temperatura más baja admisible (para evitar así efectos de congelación) y en 6 ºC, como temperatura más alta de almacenamiento (principio 3).

3 Una vez establecidos los límites críticos, el siguiente paso de la aplicación del sistema APPCC es establecer un sistema de vigilancia, dicho sistema podría consistir en establecer una medida de la temperatura de la cámara diaria al inicio de la actividad (principio 4).

4 Como sistema de documentación y registro podría emplearse el siguiente modelo (principio 7):

Modelo de registro

2.5. Código alimentario

El Código Alimentario Español es una colección de normas básicas y sistematizadas relativas a los alimentos, condimentos, estimulantes y bebidas, sus materias primas y, por extensión, a los productos, materias, utensilios y enseres de uso y consumo doméstico, de aplicación en el territorio nacional.

El Código Alimentario Español (CAE) en 1967 sistematizó todas las normas alimentarias que existían hasta ese momento en España. Se creó con tres finalidades básicas:

1 Definir qué debe entenderse por alimento, condimento estimulante, bebida y demás materias y productos relacionados.

2 Determinar las condiciones mínimas que debían presentar aquellos.

3 Establecer las condiciones básicas de los procedimientos de preparación, conservación, envasado, distribución, transporte, publicidad y consumo de alimentos.

4 Sin embargo, el Código Alimentario apenas se desarrolló hasta la década de los 80, en la que, sobre todo en los primeros años, tuvo un gran desarrollo mediante Reglamentaciones Técnico-Sanitarias, Normas de Calidad y Listas Positivas.

Definición

Reglamentación Técnico-Sanitaria (RTS)

Es un conjunto de disposiciones legislativas que contiene preceptos de diversa índole (aspectos técnicos, aspectos sanitarios y aspectos comerciales) referidos a un mismo sector.

Norma de Calidad

Son disposiciones dirigidas a definir cada producto de un modo pormenorizado, señalando las condiciones y características que deben reunir los productos para su comercialización en el mercado nacional. Asimismo, determinan los factores que han de tenerse en cuenta para clasificar los productos en las diferentes categorías establecidas para su venta.

El CAE está constituido por 38 capítulos, estructurados en cinco partes:

Sabía que...

Existe una colección de normas, directrices y códigos de prácticas alimentarias reconocidas internacionalmente, conocida como Codex Alimentarius (del latín, código de los alimentos). Aunque realmente se trata de una colección de recomendaciones, ya que tales normas no tienen valor ejecutivo y su aplicación por los países es voluntaria, en muchas ocasiones sirven como base de la legislación nacional y en la práctica suponen una referencia internacional para la resolución de conflictos o disputas concernientes a la seguridad alimentaria y a la protección del consumidor.

Actividades

4. Investigue qué sucedió en España en los años 80, que provocó el gran desarrollo del Código Alimentario Español.

5. Busque varios ejemplos de Normas de Calidad y de Reglamentaciones Técnico-Sanitarias.

6. ¿Cuál es la finalidad del Codex Alimentarius?

2.6. Normativa europea

La entrada de España en la Comunidad Económica Europea (CEE) conllevó la necesidad de efectuar una adaptación del ordenamiento jurídico a la nueva situación, lo que pasaba por armonizar la legislación alimentaria nacional con la europea, en favor de esta.

Así, la Normativa Europea en materia de higiene y seguridad alimentaria supone el marco normativo en España en esta materia.

El objetivo de la política de seguridad alimentaria de la Unión Europea es proteger la salud y los intereses de los consumidores, al tiempo que garantiza el buen funcionamiento del mercado interior. Para conseguir este objetivo, la Unión Europea dispone y vela por el cumplimiento de un cuerpo normativo en materia de seguridad alimentaria.

Esta política sufrió su última reforma a principios del año 2000 como consecuencia de las crisis alimentarias que se produjeron en esos años. Esa reforma quedó plasmada en el Libro Blanco sobre Seguridad alimentaria de la Comisión, y se basó en el enfoque “de la granja a la mesa”.

De aquella reforma surgió la normativa europea relativa a la higiene de los productos alimenticios, el denominado “paquete de higiene”, que comprende cinco reglamentos que armonizan y simplifican diecisiete directivas, conformando una política de higiene alimentaria única y transparente.

En este sentido, de los reglamentos que integran el mencionado “paquete de higiene”, destacan por su implicación en la regulación de las condiciones técnico-sanitarias en la elaboración de productos alimentarios:

1 Reglamento 852/2004/CE, de 29 de abril de 2004, relativo a la higiene de los productos alimenticios.

2 Reglamento 853/2004/CE, de 29 de abril de 2004, relativo a la higiene de los alimentos de origen animal.

Nota

Actualmente, la mayoría de las normas alimentarias vigentes en España responden a exigencias comunitarias transpuestas a la ordenación española o, a veces, que han modificado la legislación nacional para hacerla compatible con el libre mercado.

Actividades

7. Enumere los reglamentos que integran el denominado “paquete de higiene”.

3. Fundamentos físico-químicos para la determinación de parámetros de calidad

La calidad de un producto depende de una serie de factores y características que determinan el grado de aceptación del mismo por parte del consumidor.

Las características que definen la calidad de un producto están relacionadas con sus propias condiciones intrínsecas y con las manipulaciones o transformaciones que haya sufrido. Para considerar los criterios de calidad de un producto, han de poder definirse objetivamente y/o ser cuantificados de alguna forma.

Las principales características implicadas clásicamente en el concepto de calidad de un producto alimentario son:

1 Las características organolépticas, entendiendo como tales la apariencia del producto (tamaño, color y forma), su sabor y aroma y su textura.

2 Las condiciones de salubridad y ausencia de defectos.

3 El valor nutritivo.

Por otra parte, debido a que la calidad es aquello que satisface al consumidor, existen otras carácterísticas de los productos, como su coste, su facilidad de uso, su estabilidad y las tendencias del estilo de vida, que participan tambien en los criterios de definición de la calidad de los productos.

En este sentido, cada vez existe una mayor presión social por conseguir unos productos de mayor calidad, que a su vez hace que en el mercado existan diferentes precios para un mismo producto y que aquellos que no alcanzan un nivel mínimo se eliminen del mercado. Por este motivo, la determinación de los parámetros de calidad y su control resulta una pieza clave en el funcionamiento de una industria alimentaria.

Los parámetros de calidad a utilizar son numerosos y resulta imposible utilizarlos todos cuando un producto entra en la industria, por ello han de definirse cuáles se van a utilizar, según sea la materia prima y los procesos a los que sea sometida. En cualquier caso, los parámetros deben ser objetivos y fáciles de medir mediante un proceso de análisis establecido y de rápida realización.

3.1. Factores a medir

Los factores de calidad pueden clasificarse en dos tipos:

1 Factores externos: que pueden apreciarse con los sentidos del tacto, la vista y el olfato (tamaño, forma, textura, olor, ausencia de defectos, etc.). En ocasiones, la forma de medir estos factores resulta compleja, como en el caso del color y la textura.

2 Factores internos: son aquellos factores que se aprecian por el gusto o que necesitan técnicas de laboratorio para ser determinados: el sabor, la comestibilidad, el contenido de zumo, el contenido de sólidos solubles (ºBrix), los factores nutritivos y las factores toxicológicos, entre otros.

3.2. Determinaciones de parámetros físico-químicos de calidad

Para un control eficaz deben analizarse todos los lotes que procese una industria y el muestreo ha de ser aleatorio y representativo de cada lote.

Los controles que realizan en el procesado de vegetales pueden clasificarse, según a la faceta del producto que atiendan, en tres grupos.

Parámetros de calidad ponderal

Se llevan a cabo mediante determinaciones físicas y se refieren al peso y volumen. En los productos que van a ser envasados, el calibre es importante y se mide el peso neto, escurrido, el volumen y el espacio de cabeza.

La instrumentación necesaria para estas determinaciones son balanzas, probetas y calibres.

Calibre pie de rey

Durante la fase de selección por tamaño son muy corrientes los sistemas de rodillos divergentes, que consisten en un conjunto de rodillos con una separación suficiente para permitir la caída del fruto de diámetro inferior.