Читать книгу: «Грохочение угля», страница 4
1.5. Классификация грохотов
В практике грохочения сыпучих материалов применяются грохоты различных конструкций. Детальная их классификация по общим конструктивным признакам, по характеру движения просеивающей поверхности и ее элементов или по типу приводного механизма, обеспечивающего характер движения, получается громоздкой и затруднительной.
Поэтому для систематизированного описания грохотов предлагается ограничиться подразделением их на следующие группы:
– неподвижные (группа I);
– валковые (группа II);
– барабанные (группа III);
– плоские качающиеся (группа IV);
– полувибрационные (группа V);
– вибрационные с круговыми и прямолинейными колебаниями (групп VI);
– гидрогрохоты (группа VII);
– гидромеханические грохоты (группа VIII);
– грохоты с упруго-деформирующей поверхностью (группа IХ);
– специальные (группа Х).
Условно различные типы серийно выпускаемых грохотов обозначают буквами и цифрами.
Начальная буква Г обозначает тип машины – грохот; следующая (или следующие) обозначают исполнение грохота по принципу действия:
Г – гидрогрохот, И – инерционные с круговыми или близкими к ним колебаниями, С – самобалансный с прямолинейными колебаниями, ИС – самобалансный с колебаниями близкими к прямолинейным, Р – резонансный, К – качающийся; предпоследняя буква может обозначать исполнение грохота по принципу геометрии просеивающей поверхности; Ц – цилиндрический, Б – барабанный, В – валковый, К – конический, Д – двухкоробковый; последняя буква обозначает исполнение грохота в зависимости от насыпной плотности грохотимого материала: Л – легкий тип, С – средний, Т – тяжелый.
Первая цифра в условном обозначении показывает ширину просеивающей поверхности: 2-1000 мм, 3-1250 мм, 4-1500 мм, 5-1750 мм, 6-2000 мм, 7-2500 мм, 8-3000 мм, 9-3500 мм, 10-4000 мм, вторая – число ярусов (дек) сит.
Обозначение грохота может заканчивается буквенным или цифровым индексом его модификации, например, абривиатура ГИЛ-43 означает, что это грохот инерционный легкого типа с шириною рабочей поверхности 1500 мм с тремя ярусами просеивающей поверхности.
В настоящее время в Украине фирмы, изготавливающие различные типы грохотов, в т. ч. и специальной конструкции, дают им свои обозначения, отличные от общепринятых.
Грохота выпускаются с укрытием (для сухого способа грохочения) и без укрытия (для мокрого способа грохочения).
Вибрационные грохоты характеризуются коэффициентом динамичности
где a – амплитуда колебаний, м; n – число оборотов в мин.; αв.к. – угол наклона направления колебаний вибраций, град.; αППП – угол наклона подвижной просеивающей поверхности к горизонту, град.; g – ускорение свободного падения (9,81 м/с2).
Нами рассматривается классификация грохотов по их назначению, т. е. для:
– сухого грохочения угля;
– мокрого виброгрохочения угля;
– гидрогрохочения угля;
– гидромеханического грохочения угля;
– гидравлического грохочения мелкого угля;
– мокрого виброгрохочения угольного шлама.
1.6. Классификация рабочих поверхностей грохотов
Просеивающие поверхности, применяемые в качестве рабочих поверхностей на грохотах для разделения зернистых материалов по крупности, отличаются друг от друга по материалу, из которого они изготавливаются, по способу изготовления, по назначению и по форме отверстий.
Для изготовления просеивающих поверхностей применяются в основном следующие материалы:
– специализированные стали различных марок;
– резина и полиуретаны;
– капросталь, лавсан и другие полимеры.
По способу изготовления просеивающие поверхности различаются на:
– колосниковые;
– штампованные;
– проволочные плетенные;
– проволочные сварные;
– литые и прессованные;
– тканные.
По форме отверстий просеивающие поверхности различаются на сита с отверстиями:
– квадратными;
– прямоугольными;
– щелевыми;
– фигурными;
– специальной формы.
По назначению просеивающие поверхности предназначены для:
– предварительного грохочения;
– подготовительного грохочения;
– рассортировки материалов;
– грохочения шламовых продуктов;
– ультратонкого грохочения.
Нами рассматривается классификация просеивающих поверхностей по способам изготовления, материалу и назначению:
– штампованные сита (группа I);
– колосниковые наборные сита (группа II);
– плетенные проволочные сита (группа III);
– сварные проволочные сита (группа IV);
– прессованные и литые сита из резины и полиуретана (группа V);
– сита специальные (группа VI);
– технические ткани (группа VII);
– проволочные литые (группа VIII);
– декоративные сита, технические сетки и технические ткани (группа IX).
Глава 2. Грохоты для сухого грохочения угля
2.1. Грохоты неподвижные колосниковые
К этой группе относится грохот колосниковый неподвижный, изображенный на рис. 2.1.
Рис. 2.1. Грохот колосниковый неподвижный:
1 – колосники; 2 – болт стяжной; 3 – трубка распорная
Грохот представляет собой решетку, собранную из колосников, устанавливаемых под углом к горизонту. Материал, загруженный на верхний конец решетки, движется по ней под действием силы тяжести. При этом мелкие классы проваливаются через щели решетки, а крупный класс перемещается к разгрузке грохота.
Грохоты этого типа применяются для крупного грохочения. Размер щели между колосниками от 25 до 100мм. Угол наклона решетки от 30 градусов и выше. Размеры и формы поперечных сечений колосников могут быть разнообразными в зависимости от условий проведения процесса грохочения и требований к его продуктам.
2.2. Грохоты неподвижные струнные
Неподвижные струнные грохоты (сита) применяются на операции сухого отсева в узлах подготовительного грохочения углей.
Неподвижный односитный наклонный грохот состоит из короба, в котором закреплена просеивающая поверхность из проволочных струн, поддона для сбора подрешетного продукта и металлического конуса, сообщающегося с аспирационной системой.
Техническая характеристика струнных грохотов определяется компоновкой оборудования в узлах подготовительного грохочения. Техническая характеристика неподвижного струнного грохота, установленного на ЦОФ «Червоноградская» [12]
Принцип работы струнного грохота. Исходный материал по разгонному желобу со скоростью до 3 м/с поступает на просеивающую поверхность, где под действием гравитационных сил происходит выделение из такого быстродвижущегося слоя зерен меньше 13мм в подрешетный продукт, который собирается в поддон и через отверстия в нем попадает на ленточный конвейер. Надрешетный продукт сходит с рабочей поверхности на ленточный конвейер рядового угля. Подрешетный продукт является сухим отсевом и направляется при необходимости в присадку к мелкому концентрату или, при соответствующей зольности, является самостоятельным товарным продуктом.
2.3. Грохоты неподвижные с принудительной очисткой сит
Грохот струнный крутонаклонный типа ГЛС
Одним из перспективных направлений повышения эффективности грохочения влажных углей является создание машин, рассев материалов в которых осуществляется в тонком быстродвижущемся слое. К ним относятся разработанные ГП «Укрнииуглеобогащение» стационарный крутонаклонный ленточно-струнный грохот с принудительной очисткой просеивающей поверхности (типа ГЛС) [12].
Грохочение сыпучих материалов в тонком быстродвижущемся слое характеризуется тем, что мелкие зерна отсеваемого класса практически мгновенно достигают отверстий сита, влажный материал в меньшей степени комкуется, создаются благоприятные условия для реализации эффекта отсева зерен, меньших по своим размерам, чем отверстия просеивающей поверхности, что дает возможность применять сита с повышенным живым сечением и менее склонных к залипанию.
Испытания и промышленная эксплуатация ленточно-струнных грохотов на углеобогатительных фабриках показали правильность выбранного направления интенсификации рассева углей повышенной влажности за счет самосортирования зерен грохотимого материала в быстронесущем тонком разрыхленном слое с одновременной непрерывной очисткой щелей просеивающей поверхности.
На рис. 2.2 изображен общий вид этого грохота. Его конструкция включает кривошипно-шатунный привод 1, раму грохота 2, раму подвижную 3, раму неподвижную 4, желоб загрузочный 5, устройство тормозное 6, ролик опорный 7, колосниковое верхнее сито 8, опору 9, очистители 10 и струнное сито 11.
Рядовой уголь крупностью до 300 мм подается на разгрузочное колосниковое сито с расходящейся по ходу движения материала щелью. Сито изготавливается из круглых стальных стержней диаметром 40 мм. Для снижения разрушительного воздействия крупных кусков материала над разгрузочным ситом устанавливается тормозное устройство, состоящее из резиновых брусьев квадратного профиля 40×40 мм и металлических цепей.
Подрешетный продукт разгрузочного сита, верхний предел крупности которого около 80 мм, поступает на нижнюю просеивающую поверхность, сформированную из струн круглого профиля диаметром 5 мм. В боковинах неподвижной рамы имеется ряд отверстий, в которых крепятся концы струн. Величина шага отверстий выбирается в зависимости от требуемой граничной крупности разделения. Угол наклона струнной просеивающей поверхности регулируется в диапазоне 48–52° к горизонту, что обеспечивает процесс рассева угля в тонком быстродвижущемся слое.
Рис. 2.2. Общий вид струнного крутонаклонного грохота типа ГЛС
Рис. 2.3. Поперечное сечение крутонаклонноло струнного грохота (схематично)
Для очистки, просеивающей поверхности на подвижной раме установлен ряд очистителей. Из рис. 2.3, где показано поперечное сечение грохота, видно, что очистители установлены по всей ширине просеивающей поверхности, а их отверстия, через которые проходят струны, находятся в одной плоскости с отверстиями боковин неподвижной рамы, в которых закреплены концы струн.
Кривошипно-шатунный привод сообщает подвижной раме и установленным на ней очистителям возвратно-поступа-тельное движение. При этом очистители, проходя через струны, очищают их. Расстояние между очистителями 175 мм, а длина их хода – 200 мм. Использование для изготовления просеивающей поверхности струн круглого профиля позволило значительно упростить конструкцию очистителей, применив съемные пластины из износостойкого полимерного материала, что обеспечит снижение установочной мощности привода грохота и повышение ресурса струн и очистителей из-за уменьшения сил трения между ними.
Результаты экспериментальных исследований процесса грохочения в тонком быстродвижущемся слое, проведенные в ГП «Укрнииуглеобогащение», а также технологические показатели работы крутонаклонных струнных грохотов, накопленные за время их эксплуатации в различных условиях на обогатительных фабриках, перерабатывающих энергетические угли и антрациты, дают основание считать, что эти грохоты способны удовлетворительно отсевать класс (0–6) мм из рядовых углей с производительностью до 350 т/ч и влажностью отсеянного класса до 9 %. При этом извлечение этого класса в подрешетный продукт составляет 40–65 %, а потери зерен угля крупнее 6 мм в отсевах не превышают 5 %.
Грохот скребковый
К грохотам с неподвижным рабочим органом относятся скребковый грохот, разработанный ГП «Укрнииуглеобогащение» совместно с ЦОФ «Киселевская» (Украина), изображенный на рис. 2.4.
Рис. 2.4. Грохот скребковый:
1 – став коробчатый; 2 – просеивающая поверхность; 3 – рыхлители, 4 – боковина става; 5 – цепь тяговая; 6 – скребки; 7 – секция приводная, 8 – днища; 9 – секция натяжная
Грохот предназначен для предварительного отсева мелких классов из влажных рядовых углей и антрацитов по ходу их транспортирования к аппаратам последующих технологических операций.
Просеивающая поверхность грохота формируется из отдельных секций щелевых сеток, жестко установленных в коробчатом ставе под верхней ветвью тяговой цепи. Ширина щелей сеток находится в пределах 3–6 мм в зависимости от граничной крупности разделения. Рыхлители выполнены в виде грабель, верхний конец которых шарнирно крепится к боковинам става, а нижний опирается на просеивающую поверхность.
Посредством скребков исходный рядовой уголь перемещается по щелевой просеивающей поверхности, при этом происходит отсев мелких классов. При контакте зерен угля с зубьями рыхлителей происходит разрушение слипшихся комков, перемешивание и разрыхление потока угля, что интенсифицирует процесс грохочения. Отсеянный подрешетный продукт транспортируется скребками по днищу под нижней ветвью тяговой цепи к разгрузочному проему.
Испытания скребкового грохота в промышленных условиях ЦОФ «Киселевская» показали, что его просеивающая поверхность практически не подвержена залипанию влажными углями. Ее очистка обеспечивается зернами угля с остроугольными выступами, заходящими в конически расширяющиеся щели просеивающей поверхности при транспортировании скребками.
Нагрузка по исходному питанию во время испытаний изменялась от 120 до 320 т/ч. При ширине щели просеивающей поверхности 4 мм граничная крупность разделения составила 6 мм. В исходном рядовом антраците содержание отсеваемого класса (0–6) мм было в пределах 42–54 %, а величина влажности колебалась от 6,8 до 10,1 %. При таких условиях извлечение в подрешетный продукт класса (0–6) мм составляло 43,7-83,2 %, а содержание в отсеве зерен крупные 6 мм не превышало 8,5-11,7 %.
Эти результаты имели место при длине просеивающей поверхности грохота 20,5 м и ширине 1,4 м.
По сравнению с серийно выпускаемыми вибрационными грохотами типа ГИЛ, работающими в аналогичных условиях, на операции сухого подготовительного грохочения грохот скребковый имеет следующие преимущества: просеивающая поверхность практически не залипает, возможен рассев рядовых каменных углей и антрацитов с влажностью класса (0–6) мм до 10 %, отсутствие вибраций, конструкция проста и надежна, высота приемлема для углеобогатительных фабрик, в одной машине совмещены просеивающие и транспортные функции, удобна компоновка в схеме цепи аппаратов предприятий.
Недостатком грохота скребкового является использование в его конструкции дорогостоящей щелевой сетки из легированной стали с малым живым сечением.
Отсутствие вибраций позволяет применять в качестве просеивающей поверхности сварные колосниковые сита или резинометаллические сита с упругой заделкой колосников из износостойкого металла.
Грохот скребковый рекомендуется для работы на операции предварительного отсева мелких классов из грузопотоков рядовых углей повышенной влажности мощностью до 300 т/ч по граничной крупности разделения 6–8 мм. При влажности класса (0–6) мм в исходном питании до 8 % возможно его применение на операции сухого подготовительного грохочения.
2.4. Грохоты валковые
Эти грохоты используются, как правило, для предварительного грохочения с целью выделения продукта меньше 50-150 мм из грузопотока крупнокускового материала с верхним пределом крупности до 500 мм.
На буроугольных брикетных фабриках валковые грохоты со щелью 5–6 мм применяются на операции подготовительного грохочения.
Валковые грохоты состоят из ряда параллельных валков, установленных на наклонной раме и вращающихся в направлении движения материала. На валки насажены или отлиты заодно с ними диски. Форма дисков может быть круглой или фигурной, например, в виде «сферического» треугольника, стороны которого описаны дугами окружности. Круглые диски могут быть установлены центрично или эксцентрично.
Валки образуют просеивающую поверхность с отверстиями, форма и размеры которых определяются расстоянием между валками и формой дисков.
Рис. 2.5. Общий вид валкового грохота с эксцентричными дисками
На рис. 2.5 изображен общий вид валкового грохота с эксцентричными дисками. Грохот состоит из рамы 1, короба 2, семи валков 3, вращающихся в подшипниках качения 4, и привода. На валках эксцентрично насажены круглые диски 5. Электродвигатель 6 через упругую муфту, редуктор 7 и цепную передачу 8 приводит во вращение средний валок, от которого через короткие цепные передачи 9, расположенные по одну сторону короба, приводятся во вращение остальные валки.
Перемещение угля вдоль грохота осуществляется эксцентрично расположенными дисками, которые насажены на валках со смещением в 90о . Этим достигается энергичное разрыхление угля на грохоте и повышается эффективность грохочения. Цепная звездочка приводного вала имеет предохранительное устройство в виде шпильки, которая срезается при перегрузке грохота (например, при заклинивании валков).
Двойные звездочки иногда располагаются по обе стороны валков через один, что позволяет получить более равномерную нагрузку на короб и детали грохота.
В зависимости от размера отверстий (50-150 мм) и ширины просеивающей поверхности (1270–1500 мм) производительность грохотов колеблется от 200- до 600 т/ч.
Валковые грохоты отличаются спокойной и надежной работой, обладают большой производительностью и хорошей эффективностью грохочения. Вместе с тем при переработке углей повышенной влажности из-за налипания на валки и диски угольной мелочи эффективность работы грохотов снижается.
Недостатки валковых грохотов: большая масса, сложности конструкций, большой расход электроэнергии, сложность технического обслуживания.
2.5. Грохоты шнековые
Рабочая решетка шнековых грохотов типа ГШ состоит из системы валов-шнеков, размещенных параллельно один другому, и продольной оси грохота (рис. 2.6). Валы цилиндрической формы снабжены ребрами, расположенными по винтовой линии с постоянным шагом. При установке соседних валов по схеме «ребро против ребра» (рис. 2.7, а) образуется множество ячеек шестиугольной формы, которые при вращении валов-шнеков перемещаются к разгрузочному концу грохота, создавая «бегущую просеивающую решетку» с ячейками постоянных размеров. Образование ячеек предусмотрено для грохотов ГШ-500 и ГШ-1000. Для выделения из потока материала мелкой фракции 0–6 мм соседние валы-шнеки в грохоте ГШ-240 устанавливают по схеме «ребро входит во впадину между ребрами соседних валов-шнеков», в результате чего образуется щель грохочения (рис. 2.7, б).
Высокая производительность шнековых грохотов обеспечивается за счет принудительного перемещения исходного материала ребрами быстро вращающихся валов-шнеков по поверхности просеивающей решетки. При этом габариты ГШ невелики.
Рис. 2.6. Трехсекционный шнековый грохот ГШ1000
Грохоты отлично работают без залипания на влажном материале с включениями глинистых частиц, так как рабочий орган самоочищающийся. Высокая (до 95 %) эффективность грохочения обусловлена активным выпадением мелких частиц через ячейки или щели. Грохоты шнековые выполняются трехсекционными, в результате чего при перегрузке c одной секции на другую происходит взаимное перемещение частиц в потоке, что способствует лучшему выпадению мелочи в подрешетное пространство.
Большое распространение получил грохот ГШ-500, применяемый для отсева класса 0-13 мм на углеобогатительных фабриках. На одной из двух линий обогащения ГОФ «Капитальная» ПО «Интауголь» последовательно установленные грохоты ГИСЛ-82 и ГИСЛ-72 с ситами общей площадью 70 м, обеспечивавшие производительность 350 т/ч (простои на очистку сит составляли 30 % рабочего времени), были заменены одним грохотом ГШ-500 с рабочей решеткой площадью 9 м2. Это позволило увеличить производительность линии до 700 т/ч и в конечном итоге отказаться от строительства второй обогатительной фабрики. Срок окупаемости ГШ-500 не превышает 2 мес.
Рис. 2.7. Схема просеивающей решетки грохота шнекового ГШ:
а – с ячейкой просеивания; б – со щелью просеивания
2.6. Грохоты барабанные
Барабанные грохоты в зависимости от формы барабана могут быть цилиндрическими или коническими. Боковая поверхность грохота, образованная перфорированными, стальными листами или сеткой, является просеивающей поверхностью грохота.
Схема цилиндрического барабанного грохота показана на рис. 2.8, а Уголь подается внутрь барабана и благодаря вращению его поднимается на некоторую высоту, прижимаясь к стенкам барабана под действием составляющей силы тяжести и центробежной силы. Затем масса угля скатывается вниз. В этот момент вследствие наклона барабана происходит некоторое продольное перемещение угля от загрузочного к разгрузочному концу. После этого масса угля вновь поднимается, будучи прижата к внутренней стенке барабана, а затем скатывается вниз, одновременно продвигаясь вдоль барабана.
Траектория движения частиц в барабанном грохоте состоит из дуг окружности (при подъеме) и отрезков винтовой линии (при скатывании). Просеивание мелких частиц через отверстия сита происходит при скатывании угля вниз.
Для грохочения угля применяют конические барабанные грохоты с горизонтальным внутренним валом. Схема работы такого грохота понятна из рис. 2.8, б. Коническая форма барабана обусловливает при горизонтальной оси вращения его поступательное движение угля.
Рис. 2.8. Схемы барабанных грохотов
Барабанные грохоты могут изготовляться также для грохочения материала на несколько классов. При этом сито на барабане собирается по длине из нескольких секций с отверстиями, увеличивающимися в размерах по направлению к разгрузочному концу, т. е. грохочение материала производится от мелкого класса к крупному, или сита собираются концентрическими поверхностями – внутренние с наибольшими, а наружные с наименьшими отверстиями, т. е. грохочение производится от крупного класса к мелкому. В некоторых случаях применяются комбинированные конструкции, в которых на барабане, состоящем из нескольких секций сит с отверстиями, увеличивающимися в размерах, устанавливаются концентрически еще одно или несколько сит с мелкой сеткой.
Диаметр барабана колеблется от 500 до 3000 мм; длина – от 2000 до 9000 мм; длина отдельной секции барабана от 800 до 1500 мм.
Скорость вращения барабана ограничивается определенным пределом, так как при больших скоростях возникающая центробежная сила прижимает материал к рабочей поверхности и грохочение становится невозможным. Скорость вращения, при которой слой материала, прилегающий к поверхности барабана, начинает вращаться вместе с барабаном под действием центробежной силы, называется критической.
Критическая скорость вращения барабанного грохота
где R – радиус барабана, м.
Скорость вращения барабанных грохотов назначается меньше критической скорости в пределах:
Окружная скорость барабана поддерживается от 0,6 до 1,25 м/с.
Скорость движения материала вдоль оси барабана, т. е. скорость подачи, может быть определена по формуле:
где α – угол наклона барабана грохота, градус.
Теоретическая производительность по исходному материалу барабанного цилиндрического грохота, рассчитанная по транспортирующей способности его, при скорости подачи, определенной по формуле, равна %
где μ – коэффициент разрыхления материала, равный 0,6–0,8; γ – плотность материала, т/м3; h – толщина слоя материала на барабане (не более двойного размера максимальных кусков), м.
По практическим данным средняя производительность барабанного грохота составляет на 1 м2 площади сита и на 1 мм размера отверстий при сухом грохочении 0,25-0,3 т/ч, при мокром – около 0,45 т/ч.
ГП «Укрнииуглеобогащение» разработан и внедрен на многих шахтах и углеобогатительных фабриках цилиндрический барабанный грохот со спиральной просевающей поверхностью ГЦЛ (грохот цилиндрический легкого типа). Внешний вид этого грохота со снятым кожухом показан на рис. 2.9. Грохот состоит из цилиндра, свободно лежащего на катках, и привода (электродвигателя с редуктором), укрепленного на раме. Число заходов спирали составляет 12, 15 и 19 при размерах щели между витками 50, 70 или 100 мм. Грохот может принять куски, размером до 500 мм. Для предохранения спиралей от ударов поступающего угля имеется загрузочный конус-питатель. При вращении барабана надрешетный продукт перемещается спиралями к противоположному концу, подрешетный же проходит через щели между спиралями.
Рис. 2.9. Грохот барабанный со спиральными колосниками типа ГЦЛ:
1-электропривод; 2-питающая воронка; 3-колосники; 4-опорный бандаж; 5-приводной ролик; 6-рама
Основными недостатками барабанных грохотов являются их малая удельная производительность и низкая эффективность при грохочении мелкого материала. Это объясняется тем, что в каждый данный момент используется не более 20 % общей просеивающей поверхности грохота. Вследствие спокойной работы барабанного грохота и отсутствия встряхивания сита его отверстия легко забиваются зернами перерабатываемого материала.
От выше представленных барабанных грохотов выгодно отличаются появившиеся в последнее время барабанные классифицирующие устройства, рабочая поверхность которых формируется из резиновых динамически активных сит типа СДАЛ или эластичных сит типа ЭПП.
Важными достоинствами барабанных классифицирующих устройств являются: простота узлов и конструкций, плавности хода, низкая степень истирания грохотимого материала и динамическая активность элементов резиновых сит, способствующая самоочистки их ячеек.
Перечисленные качества позволяют широко использовать данный тип оборудования в технологических схемах обогатительных фабрик.
Научно-производственной фирмой «Размах» (г. Днепропетровск) создан целый типоразмерный ряд барабанных грохотов, общий вид одного из них схематично изображен на рис. 2.10.
Рис. 2.10. Общий вид барабанного грохота с ситом СДАЛ
В зависимости от технологических задач производства такие грохоты могут снабжаться самыми различными типами и комбинациями сит типа СДАЛ, обеспечивающими высокоэффективное сухое и мокрое грохочение по крупности от 300 до 0,3мм.
Рис. 2.11. Общий вид барабанного грохота с ситом ЭПП
ЗАО «АНА-ТЕМС» (г. Днепропетровск) создало и производит различные типы барабанных классифицирующих устройств с износостойкими резиновыми ситами ЭПП, для различных технологических операций, в т. ч. для сухого рассева сыпучих материалов по граничной крупности разделения от 6 до 50 мм.
На рис. 2.11 приведен общий вид барабанного грохота с ситами ЭПП.
